转炉一次除尘法主要有源于日本的湿法和源自欧洲的干法。近年，中国开始采用并得到快速推广的半干法是中国的发明专利、上海市高新技术。简单地说，半干法是将干式蒸发冷却器与湿式除尘器（环缝文氏管或湿式静电除尘器）相结合的一种新除尘工艺技术，其与干法、新OG湿法的工艺区别。

　　综合有关环保设计手册、教科书介绍和国外工业烟气除尘经验，从气体中选择分离回收颗粒尺寸在10-100μm干粉尘的重力除尘和旋风除尘最经济，1-10μm粉尘宜采用湿法除尘，只有对于1μm以下的烟尘才适合考虑选择电除尘、文丘里除尘或布袋类的过滤除尘。转炉煤气不燃烧时90%的粉尘颗粒大于10μm，各种湿法除尘的先天缺陷是将粉尘全部洗涤到排水中，导致产生了庞杂的污水处理难题；而干法选择干式电除尘净化含尘、含湿量高、具有粘性的转炉一次粉尘是不正确的，这是其积灰、排放不稳定的根源。半干法利用与干法类似的蒸发冷却器回收40%以上的干灰，保留了湿法洗涤除尘的优点，同时克服了干、湿法各自的缺陷，显示出优于湿法和干法的竞争优势。

　　半干法技术从2004年首次应用到如今经历了两代技术创新与改进：第一代半干法沿用湿法的全部水冲灰；而第二代半干法突出特点在于回收40%以上的干粉尘，其工艺流程和主要设备。

　　第一代半干法在中国已经有100多座转炉采用，第二代半干法有5座转炉采用，粉尘浓度已经长期、稳定降到≤5mg/Nm3。经半干法与干法处理后煤气粉尘浓度的实际测定结果。从图中能够准确的看出，半干法处理后的煤气粉尘浓度比干法还低。

　　1）节省投资：半干法与干法、新OG法相比，减少投资50%以上，如120t转炉可节省投资1000多万元。半干法相对于干法，节省了干式电除尘器、煤气冷却器和自动控制设备的投资；相对于湿法，节省了水处理方面的投资。

　　2）减少占地面积：采用半干法，设备能布置在车间内，占地面积少。与干法相比，减少静电除尘器、煤气冷却器及循环水等设备占地；与湿法相比，减少水处理设备的占地，如以120t转炉为例，采用干法和湿法（包括水处理部分），设备占地面积均超过7000m2，而采用半干法，占地面积只需不到3000m2。在厂区面积紧张的情况下，减少设备占地（本身就是节省投资）比节省投资更重要。

　　对现有OG或新OG湿法采用半干法做改造，不仅能完全解决烟囱排放、炉口冒烟等环保问题，而且还能获得更大的经济、节能效益。大量生产统计结果表明：

　　1）提高煤气回收量10-20Nm3/t、煤气CO含量提高10%，降低转炉能耗超过2kgce/t、减少相关成本超过2元/t；

　　2）循环水量减少50%以上使吨钢节电超过2kWh/t，加上相应减少水处理费用，吨钢可减少相关成本超过2元/t；

　　3）在相同的控制排放浓度下，由于阻损减少，一次除尘风机电耗可降低1-2kWh/t。

　　实际上采用半干法改造湿法，辅助采用喷雾除尘的最大潜在经济效益是可以不开二次除尘风机或降低二次除尘风机转速。因为二次除尘风机电耗高但使用效率极低，在有效控制一次炉口冒烟和采用喷雾控制加料等除尘后，具备不开二次除尘风机或降低二次风机转速的条件。

　　采用半干法改造现有湿法第一步是要拆除现有的溢流文氏管、二文、脱水器等设备，新设计制作蒸发冷却器（包括干输灰系统）、喷雾除尘器、环缝文氏管、脱水器等新设备，并对电气控制、检测仪表、供排水等进行一定地更新或调整。新设备的设计制作周期为1-3个月，停炉施工安装周期在7-15天。实际上，大部分用户都是利用转炉设备的年度检修机会进行改造。

　　现有干法的煤气冷却器采用湿法饱和冷却，仍然需要循环水系统，如120t转炉需要循环水量约200t/h，一方面循环水系统增添设备投资、占地面积，更主要的是冷却器出口温度只能达到饱和温度约70℃，有时还会出现因为煤气温度超过煤气柜要求而被迫放散合格煤气。半干法是采用极限蒸发冷却技术，即不用循环水就能够达到要求的饱和温度，而如果保留循环水，煤气温度则能够更好的降低到50℃甚至更低。因水蒸汽量减少导致煤气体积减少30%，有利于提高煤气回收量和煤气热值。

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